在数字化浪潮席卷全球的当下，传统制造业正经历着前所未有的变革。作为水泥行业的领军企业，安徽海螺集团有限责任公司（简称：海螺集团）正以科技创新为引擎，推动产业升级。这家全球最大单一品牌水泥制造供应商，通过与华为等科技企业深度合作，将人工智能技术深度融入水泥生产全流程，开启了智能制造的新篇章。
海螺集团的产业版图遍布全球，从深中通道到上海东方明珠，从迪拜哈利法塔到世界各地标志性建筑，其产品广泛应用于重大工程项目。作为中国首个建成千万吨级特大型水泥熟料生产基地的企业，海螺集团年产能达4.03亿吨，不仅稳居国内行业首位，更在国际市场占据重要地位。然而，面对水泥市场波动加剧、行业转型升级压力增大的挑战，这家传统制造巨头选择以智能化为突破口，重构生产模式。
水泥生产是一个涉及原料配比、高温煅烧、设备运维等多环节的复杂系统。传统模式下，人工经验主导的生产管理方式已难以满足现代工业对效率、质量和环保的严苛要求。2024年，海螺集团启动AI大模型场景建设，次年基于华为云Stack底座建成人工智能训练中心，联合开发出行业首个AI大模型——云工大模型。这一创新成果通过全流程数字化改造，为水泥生产注入智能基因。
在质量控制环节，AI技术实现了从"事后检测"到"超前预判"的跨越。水泥熟料作为关键半成品，其强度直接决定最终产品质量。传统检测需将样品养护3天和28天后才能获取数据，此时对应批次产品早已完成生产。海螺集团构建的M-MoE预测模型，整合150余条生产线数据，通过机器学习算法实现熟料3天和28天强度的精准预测，准确率达85%以上，较人工推算提升15个百分点。这项技术如同为水泥生产安装了"质量预判仪"，可科学指导生料配比优化，确保产品稳定性。
煅烧环节的智能化改造则聚焦于降本增效。作为能耗最高的生产阶段，煅烧成本占水泥总成本的近一半。海螺集团开发的智能窑炉系统，通过实时分析回转窑的喂料量、温度、压力等200余项参数，动态调整工艺控制策略。该系统使游离钙标准偏差降低10%，标准煤耗在一级能效基础上再降1%，单条日产5000吨生产线年减排二氧化碳超4500吨，相当于种植24.5万棵树。这种"绿色智造"模式为行业树立了节能减排新标杆。
安全生产领域，AI技术构建起全方位防护网。水泥生产现场存在高温、高压、机械运转等多重风险，传统监管方式难以实现全覆盖。海螺集团部署的安全管控平台集成电力室、预热器等场景的传感器数据，结合华为视觉大模型，可实时识别20余类安全隐患，异常场景识别准确率超95%。针对带式输送机这一"运输动脉"，企业开发的AI巡检系统通过光纤听诊、雷达扫描等技术，对托辊异常、皮带撕裂等28类故障进行7×24小时监测，将人工巡检效率提升数倍。
海螺水泥总经理助理许越表示，人工智能已成为集团战略核心方向。通过与华为等伙伴的协同创新，企业不仅实现了生产流程的数字化重构，更培育出新的竞争优势。这种转型不仅体现在技术层面，更深刻改变了传统制造业的思维模式——数据正成为驱动生产的新型要素，智能算法正在重塑工业价值链。
从质量管控到能耗优化，从安全防护到设备运维，AI技术正在水泥生产的每个环节释放巨大价值。海螺集团的实践表明，传统产业与数字技术的深度融合，不仅能提升运营效率，更能催生新的增长动能。这场静悄悄的工业革命，正在重新定义"中国制造"的内涵与边界。
