小米集团在机器人技术研发领域取得重要进展，其自主研发的人形机器人已正式进入汽车制造工厂开展实习作业。这项突破标志着智能装备从实验室走向产业化应用迈出关键一步，为制造业智能化转型提供了新范式。
在自攻螺母安装工站，机器人通过多模态感知系统与强化学习算法的协同，实现了双侧同步安装成功率达90.2%的突破性成果。该工位要求机器人每76秒完成一次完整作业循环，包括从自动送钉设备抓取螺母、精准定位至销轴、配合滑台完成拧紧工序等复杂动作。其中最具挑战性的环节在于螺母内侧花键结构的非固定抓取姿态，以及定位销轴磁吸力带来的动态干扰，这对机器人的灵巧操作能力构成严峻考验。
技术团队通过构建通用VLA基座模型Xiaomi-Robotics-0，使机器人具备环境理解与任务规划能力。在持续3小时的自主运行测试中，设备不仅满足产线节拍要求，更在关键指标上呈现稳步提升趋势。目前研发团队正在料箱搬运等典型工站开展部署验证，重点攻克移动操作中的全身协调控制难题，通过优化灵巧手结构设计提升作业效率。
从实验室到生产车间的跨越面临特殊挑战：实验室环境允许万次尝试换取一次成功，而工业现场要求设备在万次任务中保持零失误。当前研发重点已转向生产节拍与装配合格率的双重优化，通过构建数字孪生系统进行虚拟调试，结合实际工况数据迭代算法模型。据技术文档披露，自攻螺母工站的实践为后续规模化部署积累了宝贵经验，相关技术成果正在向更多制造场景延伸。
现场视频显示，机器人能够自主完成从物料抓取到精准装配的全流程作业，其动作流畅度与任务完成度较初期版本显著提升。技术人员表示，虽然当前操作仍显"机械"，但这种渐进式改进正是技术成熟必经阶段。随着灵巧手感知精度与运动控制能力的持续提升，人形机器人有望在五年内成为智能制造领域的标准配置。
