中国金属学会近日在北京组织召开了一场科技成果评价（鉴定）会，建龙集团的两项重点科技创新成果在此次会议上脱颖而出，顺利通过专家评审。《高炉煤气熔盐储热调峰关键技术研究与工程应用》与《绿色高效高洁净硅钢炼钢关键技术及应用》两项成果，均被评价为整体技术水平达到国际先进，其中部分技术更是达到国际领先水平，彰显了建龙集团在科技创新领域的强劲实力。
在钢铁行业，高炉煤气作为重要的副产品，其能源利用效率一直备受关注。我国钢铁企业拥有约695台煤气发电机组，总装机容量高达34.73GW，参与电力调峰市场潜力巨大。然而，山西建龙在构建新能源微电网时，却面临着绿电消纳、机组调峰等难题。为解决这些问题，山西建龙与思安新能源携手开展技术攻关，通过为煤气发电机组配置熔盐储热系统，成功增加了柔性负荷调节能力。这一创新实践不仅为钢铁企业煤气动力平衡提供了新方案，还探索了降低高炉煤气柜配置的新途径。
该项目的核心在于原创了熔盐储热耦合高炉煤气发电技术，将原本的刚性负荷机组转变为柔性可调负荷。同时，针对新能源发电的波动性和分时动态电价的实际需求，项目团队实践了利用熔盐储热耦合新能源发电的高效安全稳定运行策略。他们还提出了大高度差低负荷特征的高温熔盐储热系统高效传热工艺，通过储热和放热系统的联合调控运行，实现了多目标约束下的机组自适应寻优输出，显著提高了变工况条件下的系统响应速率。自2024年4月在山西建龙5MW熔盐储热项目首次运行以来，该系统已稳定运行并调峰，提升机组调峰收益15%，年节约购电成本超过500万元。
另一项获得国际先进水平评价的成果是《绿色高效高洁净硅钢炼钢关键技术及应用》。硅钢作为钢铁行业的高端产品，其生产过程中的技术壁垒一直较高。为突破这些壁垒，吉林建龙自2020年起启动了该项目，聚焦于炼钢核心工序，以智能化与绿色化深度融合为手段，对“预处理→冶炼→精炼→连铸”全流程进行系统性重构。项目团队通过应用非吹氧的脱硅、脱磷剂，实现了铁水脱硅率70%、脱磷率25%的优异成绩，同时铁水脱硫后的转炉回硫量控制在≤10ppm。在转炉冶炼环节，他们开发了高效冶炼生产工艺，采用高寿命、高精度的转炉底吹控制系统，使得硅钢生产碳氧积≤0.0018%，转炉终点碳成分命中率达到100%。
在RH精炼环节，项目团队通过技术创新，使精炼设备具备达到极限真空度并精准控制真空度的能力，同时缩短达到极限真空时间50%，降低蒸汽消耗43%。他们还实现了取向硅钢的增氮效率实时调剂功能，控制精度达到目标±2.5ppm。在连铸环节，通过开发连铸开浇中包排空、浇注过程氩气保护等技术，项目团队成功将硅钢生产过程铝损及增氮合格率提升至100%，无取向硅钢等轴晶率≥60%。这一系列技术创新不仅构建了从铁水预处理到连铸的全流程高效、精准控制能力，还聚焦高端硅钢产品研发与绿色智能制造，实现了显著的经济效益。
建龙集团此次两项成果的获得，不仅标志着集团在关键技术领域实现了重要突破，更为行业技术进步注入了强劲新动能。未来，建龙集团将继续把握科技创新发展引擎，聚焦工艺、产品与设备等多维创新，强化全链条创新布局。通过高水平科研攻关与高效能成果转化双轮驱动，建龙集团将进一步夯实科技竞争力，迈向更广阔的产业前沿。
